BAB II
LANDASAN TEORI
Line balancing
2.1. Line Balancing
Perusahaan memiliki tipe yang berbeda-beda, untuk perusahaan yang bertipe repetitive manufacturing dengan produksi masal, peranan produksi sangat penting terutama dalam penugasan kerja pada lintasan perakitan (assembly line). Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat mengakibatkan setiap Workstation di lintasan perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibat selanjutnya adalah terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya (Purnomo, 1999).
Lini perakitan dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Lini perakitan merupakan lini produksi dimana material bergerak secara kontinyu dengan rata-rata laju kedatangan material berdistribusi uniform melewati workstation yang mengerjakan perakitan. Lini perakitan secara garis besar memiliki dua tujuan yang harus di capai, yaitu (Purnomo, 1999):
1. Menyeimbangkan workstation .
2. Menjaga lini perakitan beroperasi secara berkelanjutan.
Upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut adalah dengan menyeimbangkan lintasan (line balancing). Line balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidak seimbangan di antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Secara teknis line balancing dengan jalan mendistribusikan setiap elemen kerja ke workstation dengan acuan waktu siklus (cycle time) (Purnomo, 1999).
Lini perakitan juga dilakukan untuk meminimalkan ketidakseimbangan mesin atau karyawan dan memenuhi ouput yang dibutuhkan dari lini perakitan tersebut. Perusahaan apabila ingin memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui perkakas, peralatan, dan metode kerja yang digunakan. Manajemen juga harus mengetahui hubungan prioritas antar aktivitas, yaitu dengan cara mengurutkan beragam tugas atau aktivitas yang harus dikerjakan terlebih dahulu berdasarkan waktu yang telah ditentukan (Heizer, 2005).
2.3.1 Lintasan Produksi
Lintasan produksi dapat diartikan sebagai pengaturan area-area kerja yang mana fasilitas seperti mesin, tools dan operasi-operasi manual diletakkan berdekatan secara berurutan satu sama lainnya di mana material bergerak secara kontinyu dengan kecepatan sama melalui serial operasi yang seimbang sampai seluruh pekerjaan selesai. Persyaratan yang perlu diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi yang baik adalah sebagai berikut (Heizer, 2005).
1. Jumlah atau volume produksi harus dapat menutup biaya set-up lintasan.
2. Keseimbangan (balance) waktu kerja untuk masing-masing operasi (workstation ).
3. Kontinuitas aliran dari benda kerja harus dijamin.
2.3.2 Terminologi Lintasan
Line balancing memiliki beberapa terminologi lintasan. Berikut uraian dari terminologi lintasan (Purnomo, 1999).
1. Elemen kerja adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.
2. Workstation adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan.
3. Waktu siklus atau cycle time (CT) adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.
4. Waktu workstation adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut.
5. Waktu operasi (ti) adalah waktu standar untuk meyelesaikan suatu operasi.
6. Delay time atau idle time adalah selisih antara CT dengan WSK. Delay time merupakan waktu menganggur yang terjadi setiap stasiun kerja. Besarnya idle time dapat dihitung dengan cara mengurangi waktu yang tersedia dengan waktu yang digunakan.
7. Balance delay adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance delay lini perakitan adalah sebagai berikut.
Usaha penyeimbang yang baik adalah usaha yang dapat menurunkan balance delay lini perakitan.
8. Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.
2.3.3 Metode Penyeimbang Lini Perakitan
Terdapat beberapa metode penyeimbangan lini perakitan. Berikut metode-metode yang digunakan pada lini perakitan (Purnomo, 1999).
1. Metode Killbridge-Wester Heuristic
2. Metode Helgeson-Birnie
3. Metode Moodie Young
4. Metode Imayute Updater First-Fit Heuristic
5. Metode Rank and Assign Heuristic
Berdasarkan pembatasan masalah pada bab 1, maka yang akan dijelaskan lebih rinci hanya metode Killbridge-Wester Heuristic. Metode ini digunakan karena memperhatikan urutan kerja agar waktu yang digunakan seefisien mungkin.
2.3.4 Metode Killbridge-Wester Heuristic
Sesuai dengan namanya, metode ini dikembangkan oleh Killbridge dan Wester. Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut (Purnomo, 1999).
1. Buat precedence diagram dari precedence data yang ada. Berilah tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung.
2. Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari total elemen kerja yang ada. Tentukan jumlah workstation yang mungkin terbentuk dengan menggunakan formula di bawah ini.
N = Keterangan:
N = jumlah workstation
ti = waktu elemen kerja ke-i
3. Distribusikan elemen kerja pada setiap workstation dengan aturan bahwa total waktu elemen kerja yang terdistribusikan pada sebuah workstation tidak boleh melebihi waktu siklus yang ditetapkan.
4. Keluarkan elemen kerja yangs telah didistribusikan pada workstation dan ulangi langkah c sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusikan ke workstation.
Ada beberapa kriteria sebelum mengukur performa dan sesudah dilakukan proses keseimbangan lintasan. Berikut ini merupakan kriteria-kriteria tersebut (Purnomo, 1999).
1. Efisiensi Lini
Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama. Rumus untuk menentukan efisiensi lini perakitan setelah proses line balancing adalah sebagai berikut.
Keterangan:
n = jumlah elemen kerja yang ada
CT = cycle time
N = jumlah workstation yang terbentuk
2. Indek Penghalusan (Smoothess Indeks atau SI)
Indek penghalusan adalah suatu indek yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut.
Keterangan :
WSKmax = waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk
WSKi = waktu workstation yang terbentuk
N = jumlah Workstation yang terbentuk
2.3.5 Metode Penyeimbangan Lintasan
Tujuan line balancing adalah meningkatkan efisiensi tiap workstation dan line balancing sehingga seluruh workstation dalam lintasan bekerja dengan kecepatan yang sama. Metode-metode yang telah dikembangkan selama ini terbatas hanya pada metode heuristik yang menghasilkan solusi mendekati optimal tetapi tidak menjamin tercapainya solusi optimal. Metode-metode yang digunakan pada line balancing ada 3 yaitu ranked position weight, pembebanan berurut dan wilayah, tetapi yang dibahas lebih rinci di bawah ini adalah ranked position weight (Kusuma, 1999).
2.3.6 Metode Ranked Position Weight (RPW)
Metode heuristik yang paling awal adalah metode ranked position weight. Metode ini diusulkan oleh W.B. Helgesin dan D.P. Birnie. Metode tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut (Kusuma, 1999).
a. Hitung kecepatan lintasan yang dinginkan.
b. Buat matriks keterdahuluan berdsarkan jaringan kerja perakitan.
c. Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumalah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.
d. Urutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil.
e. Lakukan pembebanan operasi pada workstation mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari kecepatan lintasan yang ditentukan.
f. Hitung efisiensi rata-rata workstation yang terbentuk.
g. Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah f di atas.
h. Ulangi langkah f dan g sampai tidak ditemukan lagi stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
0 komentar:
Post a Comment
Silahkan Berkomentar Sahabat. Jangan malu untuk menulis komentar. Pembaca yang baik akan selalu berkomentar Positif. Semoga komentar anda dapat memberi inspirasi bagi penulis. Dimohon untuk tidak berkomentar dengan Kata-kata yang dianggap tidak sopan. "Komentar Akan di Moderasi" Terimakasih dan Mohon Maaf Jika Komentar Lambat di Respon... Tinggalkan jejakmu Dibawah ini: